井下钻探，是煤矿生产的“生命线”，而钻机趴窝=产量受损=成本飙升？别急！营盘壕煤矿用一套精益维修“组合拳”，彻底破解外包维修困局，既省成本又提效率！

此前，该矿长期沿用钻机上井外包维修的传统模式，不仅承担高昂的外委维修费及运输提升成本，且钻机维修后一旦出现二次故障，还需额外投入资金重复维修，进一步加大成本负担。

针对这一痛点，该矿主动转变思路，彻底摒弃“坏了就修、修完再用”的被动粗放模式，立足精益化管理理念，走自主维修、精修细养的新路子，从源头压降维修成本、减少故障频次，以实打实的举措破解经营难题、为矿井提质增效、稳健发展注入强劲动力。

该矿大胆创新，在井下搭建专属钻机维修硐室，推行自主维修，从“硬件、区域、流程、成本”四维发力，打出精益维修“组合拳”，推动维修体系全方位“升级换代”，让精益化理念渗透到维修的每一个细节、每一道工序。

在硬件配套上，投用单轨吊运输系统，实现配件从库房直达维修工位，彻底告别人工搬运的繁琐耗时，大幅压缩人力投入、缩减作业耗时；在区域规划上，科学划分标准化维修功能区，优化现场作业布局，让各工序环环相扣、无缝衔接，全面提升维修作业流畅度；流程管控上，建立全链条闭环管理机制，推行精准化维修，从故障排查、配件选型到检修验收、交付使用，全环节可追溯、可管控，杜绝粗放式维修；在成本管控上，严格落实修旧利废、可修复件复用机制，坚决杜绝盲目换新、过度维修，从源头堵住浪费漏洞、压缩非必要支出。对比传统外包上井维修模式，井下就地维修直接省去钻机拆解、运输、升井、下放的全环节冗余流程，砍掉了高额外委维修费用，从根源上降低设备综合运维成本，真正为矿井算精了经济账、算实了效率账。

精益管理落地生根，降本增效成效“实打实、看得见”，用“硬成果”省出真金白银。仅单个季度，该钻机维修成本就能节省113万元，叠加减少二次故障投入等间接效益，折合产煤2.5万吨，创造额外利润25万元。

“之前钻机维修需要15天，现在只需3天，实现维修周期‘大瘦身’，彻底告别‘久修待工’拖后腿的困境。”该矿生产准备工区防冲队队长程领存说。

推行井下钻机自主维修模式后，设备二次故障率从15%骤降至3%，返修率稳稳控制在5%以下，维修质量实现质的提升。停工时间较此前减少57.1%，钻机开机率显著提升，井下钻探作业有条不紊，再也不用因为钻机故障“卡壳”，为矿井稳产高产夯实保障根基，真正做到“花更少的钱，办更多的事”，把每一分成本都用在刀刃上、发挥最大效益。

一台钻机的高效运转，是矿井安全生产的坚实“底气”；一套精益化的维修模式，是矿井降本增效稳固“支撑”。下一步，该矿将持续深耕设备维修精益化管理，在细节上“抠效益”、在管理上“提品质”、在创新上“下功夫”，保障每一台钻机都“满负荷”运转、发挥最大效能，以实打实的降本成效，为矿井高质量发展保驾护航、持续赋能。