营盘壕煤矿打破传统“重改造、轻管理”的单一节能思维，以全流程精益闭环管理为抓手，创新构建“源头改造精益减耗、现场岗位精益控损、用电负荷精益统筹、考核机制精益落地”四维能耗管控模式，贯通设备、人员、用电、考核全链条节能体系。今年上半年，矿井累计节约用电成本超880万元，实现能耗管理从“被动降耗”向“主动精益创效”的跨越式升级。

源头技改：数据驱动精准降本

该矿摒弃经验化设备更换模式，坚持以全维度数据测算支撑精准设备改造。在北胶系统升级中，通过对比新旧设备电流、功率、损耗等关键指标，精准匹配最优电机配置，将原有5台800kW电机优化为4台900kW电机，彻底解决功率匹配失衡问题。

同时，该矿持续抓实智能化系统常态化运行管控，稳步完成中央泵房智能化改造、南翼皮带智能化升级改造，完善设备在线监测、一键启停、智能预警、故障溯源等核心功能，大幅提升设备自动化、智能化管控水平。技改完成后，设备运行电流同比下降25%、功率损耗下降36%，节能改造成效十分显著。

岗位管控：精益标准减少空耗

针对现场设备粗放运行、空载能耗偏高问题，矿井建立皮带运输、提升系统专属精益启停作业标准，联动采掘工作面生产节奏推行“按需供能、精准启停”管控模式，配套视频远程巡查监督、班组动态考核机制，形成全过程精益监督闭环。

依托矿鸿工业互联平台及矿鸿皮带监测系统，该矿常态化开展皮带硫化接头异常、带面损伤监测、设备故障精准定位溯源，充分发挥智能监测事前预警、提前防控作用，减少无效能耗损耗。通过标准化、精细化岗位管控，皮带空转率降低13%，每日节电0.3万度，提升辅机无效耗电每日减少0.35万度，有效减少空耗。

负荷统筹：避峰填谷优化成本

该矿充分利用分时电价政策，推行精益化用电排产模式，将用电负荷管控纳入每日生产调度核心工作，量化分解峰、谷、平各时段用电指标，以数字化调度平衡生产组织与用电成本。严格落实“峰段少用、谷段多用、平段均衡”经济用电原则，针对中央泵房、采区泵房排水作业实行错峰运行，将主煤流系统设备检修统一安排在用电高峰时段，利用用电谷段集中生产，最大限度压降用电成本。

该矿常态化开展井下照明、主辅运输、通风排水及地面生产设备空载、闲置用电专项排查，及时关闭闲置设备电源，同时强化设备检修质量，降低故障率，全面削减非生产性能耗。明确硬性管控标准，确保谷期用电占比≥75%、峰期用电占比≤10%，通过精益调度、避峰填谷，实现用电成本有效压降。

考核落地：刚性约束全员节能

为破解“节能无考核、降耗无激励、责任无落实”的管理难题，矿井建立全覆盖能耗精益量化考核体系，将设备空转时长、错峰用电执行率、岗位能耗损耗、设备运维质量等核心指标与班组绩效、个人忻州直接挂钩，明确奖惩细则、严格刚性考核。

通过常态化考核倒逼责任落实，彻底转变全员节能认知，从制度层面倒逼岗位人员规范操作、主动降耗，让精益节能、降本创效从“被动要求”转变为“全员自觉”，形成人人参与、层层尽责、全域降耗的良好工作格局。

下一步，营盘壕煤矿将持续深耕精益化管理理念，不断优化四维能耗管控体系，深度挖掘各环节节能创效潜力，以精益赋能矿井安全高效、绿色低碳、高质量可持续发展。（赵文政 程子翔）