转龙湾煤矿生产准备工区积极响应 “六精六提”融合管理号召，紧紧围绕安全、成本、设备、质量、环境、生产等七大维度，全面推行精益区队（班组）建设，系统构建区队级与班组级指标库，并依托标准作业手段实现指标的动态监测与可视化管控。在持续推进动态达标的过程中，该工区聚焦成本管控精准发力，成功降低胶轮车轮胎消耗费用，先后荣获转龙湾煤矿精益改善课题一等奖及中国煤炭工业协会2025年煤炭行业质量管理小组活动一级成果。

精准剖析，定位症结抓动因

面对轮胎成本管控难题，该工区没有简单地归咎于客观条件，而是立即启动成本动因深度分析。通过数据追踪、现场跟班写实与多维度对标，改善团队精准定位了问题根源：一方面，现场作业环境中铁器杂物等隐患未彻底清除，轮胎非正常损伤频发；另一方面，驾驶员操作规范性、日常检查维护标准以及轮胎生命周期管理等方面存在精细化不足，导致轮胎磨损加速、寿命缩短。这些问题相互叠加，使得轮胎费用成为成本管控中一块难啃的“硬骨头”。

砺行攻坚，系统施治见真章

为彻底解决轮胎成本管控难题，该工区成立了“砺行”专项改善团队，遵循“小、实、活、新”原则，以PDCA循环为核心框架，系统展开攻坚。在计划阶段，团队基于精准的成本动因分析，明确将“降低装载机轮胎单位消耗成本”作为核心目标，并制定了覆盖操作、环境、维护及全生命周期管理的综合改善方案。在实施阶段，团队打出一套创新“组合拳”，修订推行《胶轮车标准化作业指导书》，从源头规范驾驶行为；编制《轮胎检查与维护设备基准书》，固化“一日三检”等维护标准；强化作业现场7S管理，彻底清理杂物以预防扎胎；同时为每台设备建立轮胎管理档案，实现使用、保养、轮换与更换的科学跟踪与精准决策。

固化成果，闭环提升促长效

通过持续的现场改善与数据跟踪，依托区队与班组级指标库，动态监控轮胎消耗数据，定期回顾措施执行效果，并进行严谨的改善前后对比分析。此次“砺行”改善，不仅是针对单一成本难题的成功技术攻关，更是该工区将成本动因分析、标准化作业、TPM预防性维护等精益工具与现场实践深度融合的优秀典范，展现了精益管理在基层落地的强大生命力。通过系统性的精益改善，该工区在轮胎成本管控上取得了立竿见影的成效，装载机轮胎消耗率同比下降33%，并在中国煤炭工业协会2025年煤炭行业质量管理小组活动成果中荣获一级成果，获得了行业高度认可。

体系推进，筑基强本谋发展

轮胎消耗改善项目仅是转龙湾煤矿生产准备工区深化精益区队建设的一个生动缩影。该工区将精益区队（班组）管理理念贯穿于各项工作。在设备维度，深入推行全员生产维护，保障设备状态；在质量维度，通过质量控制计划、失效模式分析与质量控制点梳理，构建事前预防的质量管控网络；在环境与生产维度，以7S管理打造整洁、安全、高效的作业现场，运用价值流分析优化生产准备流程。工区累计征集并实施精益改善提案数21项，修订完善作业指导书8套，设备清扫、点检、注油基准书15套，形成了一系列可复制、可推广的标准化管理资料，为区队精益运行的制度化、规范化奠定了坚实基础。（王玉民、任强）