上半年，荣信化工交出一份亮眼成绩单：甲醇总产量历史性突破110万吨，创下建厂以来半年度产量新高；吨甲醇原煤消耗同比下降200公斤，累计节约原煤22万吨。增产不增耗、提质又降本，“质效双升”从目标变为现实。

逆境攻坚巧调控，老装置跑出稳产新速度

煤制甲醇装置步入催化剂运行末期，活性衰减、反应选择性下滑、产能波动，是行业普遍面临的难题。传统思路往往是降负荷维稳，甚至停车更换催化剂——一次置换动辄数十天停工，产能损失与改造成本十分可观。

今年上半年，荣信化工核心装置合成催化剂进入运行后期。技术团队摒弃保守方案，锚定“安稳长满优”目标，依托海量运行数据为每台反应器绘制专属“运行画像”，持续研判催化剂衰减规律，摸索出最优调控方案：精细调整合成气氢碳比，以精细化工艺调节对冲催化剂活性衰减。

“就像管护老旧设备，预判工况波动、提前优化调整，装置就能持续稳定运行。”合成车间中控值班长这样形容。

一系列精准调控收获实效：甲醇日产量稳定保持6100吨以上，气化炉实现长周期平稳运行，连续多月未发生单炉非计划跳车。在催化剂末期实现稳产增效，运行水平跻身同类型装置行业先进行列。

全流程精益施策，细处发力深挖降耗潜力

吨甲醇煤耗下降200公斤，并非单一技改带来的短期成效，而是荣信化工深化“六精六提”融合管理、全流程系统性节能挖潜的结果。该公司牢固树立“克煤必省、颗粒归仓”理念，从原料入厂到产品产出，全方位精打细算。

原料管控是降耗第一道关口。该公司组建专业配煤攻坚小组，依据进厂原煤灰分、挥发分、热值指标动态调整掺配方案。依托在线快灰仪，每两小时抽检一次入炉煤灰分，一旦指标偏离区间，即刻调整系统运行状态，牢牢守住煤浆充分雾化、高效气化的“黄金区间”。叠加煤浆提浓系统稳定运行，仅配煤工艺优化一项，便推动吨甲醇煤耗实现明显下降。

与此同时，该公司深挖系统余热价值，对气化、变换、精馏装置实施节能优化，实现乏汽、余热、冷凝液回收循环利用。余热发电机组上半年高效运转，累计发电1.53亿千瓦时，有效分摊综合能耗指标。结合大型动力设备负荷优化、班组能耗日清日核等管理手段，多项举措同向发力，逐步“抠”出200公斤的煤耗降幅。

党旗领航冲难关，凝心聚力激活攻坚动能

亮眼成绩的背后，是党建工作与生产经营深度融合的生动实践。荣信化工持续深化"双入双创"党建工作模式，将党支部建在气化、合成等核心生产车间，围绕重点任务设立党员责任区、党员攻坚岗，让党旗扎根生产一线。

针对催化剂末期稳产、煤耗压降等重难点课题，各车间党支部组建党员技术攻关队、青年突击队。党员骨干24小时轮班值守，逐项排查能耗管控短板，建立“问题、措施、销号”闭环整改机制。从参数微调、配煤试验到设备巡检，党员带头攻坚破局，为各项优化举措落地提供坚实支撑。

立足存量强本领，延链布局开启发展新局

距离现有生产装置一路之隔，荣信化工80万吨甲醇制烯烃项目有序推进，核心反应器陆续进场吊装。在生产管理人员看来，新项目代表未来增量，而存量装置打磨出的精益管控能力，才是支撑长远发展的核心底气。

在催化剂运行末期实现产量、能耗双向突破，印证了生产装置驾驭能力迈上新台阶。稳定释放的甲醇产能、持续优化的原料成本优势，将持续赋能下游高端聚烯烃产业链，为高质量发展注入强劲动能。